OBJETIVOS:
Este procedimento visa padronizar a sistemática de construção e gestão ferramental , bem como , tratativa para salvaguardar os equipamentos chaves de produção e a correta aplicabilidade de manutenções preventivas /preditivas de máquinas e equipamentos , conforme requerido nas seções da Especificação Técnica ISO TS 169494:2009 . Aplica-se primariamente aos processos de Engenharia de Desenvolvimento , Ferramentaria e Manutenção.
CAMPO DE APLICAÇÃO
Este Procedimento aplica-se primeiramente ao Processo de Engenharia de Desenvolvimento , Ferramentaria e Manutenção desdobrando-se à Manufatura.
DEFINIÇÕES
MTBF:
É a média dos tempos de bom funcionamento
MTTR:
É a média dos tempos técnicos do reparo
Disponibilidade:
É a probabilidade de assegurar um serviço requerido
Horas Disponíveis:
É a quantidade de turnos (8 horas trabalhadas por turno) vezes o número de dias úteis.
Horas Gastas:
É a quantidade de horas empregadas para aplicação da sistemática de manutenção.
Números de Ocorrências:
Refere-se a quantidade de solicitações para execução de serviços de manutenção./
Equipamentos chaves/críticos:
São aquelas máquinas equipamentos que podem impactar diretamente no processo de manufatura (risco de interrupção de entrega para o Cliente) e/ou que afetem as demais cadeias dos meios de produção (compressores, cabines geradoras por exemplo).
TPM
Manutenção Produtiva Total / Total Productive Maintenance
Perecíveis
Ferramentas de apoio ( serras , brocas , discos de polimento, etc) que possuem desgaste mais acelerado em equiparação com os demais ferramentais .
SISTEMÁTICA DE MANUTENÇÕES CORRETIVAS
Aplicabilidade aos Equipamentos , Ferramentas, Dispositivos e Moldes.
Todo setor solicitante de um serviço de manutenção deve comunicar o Depto de Manutenção / Ferramentaria mediante preenchimento da Solicitação de Serviço - Manutenção Corretiva - usualmente chamado de OS.
Caso a manutenção seja de caráter muito crítico e urgente , a solicitação pode ser informal , sendo que o formulário deve ser preenchido logo que possível.
Após o preenchimento do formulário , o solicitante deve encaminhar a ordem ao departamento responsável pela referida Manutenção (ferramenta/molde, mecânica ou elétrica) depositando-a nas caixas de distribuição que se localizam em locais pré-definidos.
Posteriormente um colaborador qualificado para a execução do serviço recolhe a ordem e executa o serviço conforme solicitado . (Em alguns casos , pode ser necessária a contratação de mão de obra de terceiros)
Na fase de execução do serviço , a Manutenção deve verificar se o problema com o equipamento envolve riscos de qualidade do produto , comunicando a Supervisão da área para as dividas providências.
Após a execução do serviço , o colaborador executante deve preencher a ordem nos campos apropriados para o registro Manutenção para efeito de arquivo . Os dados destes relatórios são utilizados como fonte de melhoria e base para definição do plano de manutenção preventiva e cálculo dos indicadores.
SISTEMÁTICA DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS
Aplicabilidade às Máquinas e Equipamentos
As manutenções preventivas devem ser planejadas utilizando como referência os históricos de falha do equipamento (Solicitação de Manutenção Corretiva) e das reclamações de Clientes , além da quantidade de produtividade de cada ferramenta , máquinas e equipamentos . Devem ser considerados também os valores obtidos nos indicadores de gestão da qualidade referente a área (MTBF e MTTR) e a experiência sobre o equipamento / máquina.
Para máquinas e equipamentos , o planejamento das manutenções preventivas é formalizado anualmente através do Cronograma para manutenção Preventiva de Máquinas - Apontamento dos Equipamentos Chaves .
O funcionário designado deve executar o serviço seguindo o Check List de Manutenção Preventiva de Máquinas . Após a execução , o mesmo deve preencher o Check list com as informações sobre os itens corrigidos durante a manutenção preventiva , encaminhando-o ao Gestor de manutenção para arquivo.
O cronograma de manutenção preventiva deve ser revisado dinamicamente de maneira a atualizar os eventos ocorridos e reprogramar outras preventivas , e também se baseia nos resultados obtidos na manutenção corretiva. O Gestor do processo de Manutenção deve comunicar mensalmente os setores envolvidos com manutenção preventiva de equipamentos para a disponibilização dos mesmos.
Em caso da indisponibilização devido a alguma necessidade , o cronograma deve ser reprogramado com uma nova data dentro do prazo máximo de 30 dias para a realização do serviço , justificando-se o motivo da postergação .
Aplicabilidade ao Ferramental
Para ferramentas, o planejamento das manutenções preventivas é efetuado com abrangência 100% priorizando-se os ferramentais críticos (apresentam maior desgaste e representatividade de volume de produção) sendo formalizado anualmente através do Cronograma para Manutenção Preventiva de Ferramentas . Os registros de manutenções preventivas efetuadas sobre os ferramentais são devidamente formalizados através do Check List Manutenção Preventiva de Ferramentas .
Auditoria Periódica dos Ferramentais
Em adicional as sistemáticas de manutenções corretivas e preventivas já descritas , todos os ferramentais devem ser mensalmente verificados quanto ao seu status de identificação , disponibilidade de uso e armazenamento a fim de detectarmos e corrigirmos qualquer deficiência em tempo hábil , registros são devidamente mantidos conforme Check list de Verificação Ferramental .
SISTEMÁTICA DE MANUTENÇÃO PREDITIVAS
Aplicabilidade aos equipamentos , instalações e máquinas críticas.
Uma abordagem Preditiva deve ser realizada para os equipamentos , instalações e máquinas críticas de modo apropriado ao tipo de uso e condições de avaliação , para isto , pode ser considerada a relação de custo e beneficio de um serviço preditivo , tomando-se em conta o valor relevante de mão de obra e instrumentação utilizada.
O planejamento de manutenções preditivas é formalizado através do Cronograma de Manutenção Preditiva de Máquinas e Equipamentos , sendo gerenciado pelo Processo de Manutenção .
Parte ou todo deste tipo de atividade pode ser subcontratada por prestadores de serviços especializados, se esta atividade for executada por funcionários , deve ser preenchida a Ordem de Serviço . Se for executado por subcontratados , deve existir um relatório técnico consistente para permitir a tomada de ações apropriadas . A frequência estabelecida para a realização da Manutenção Preditiva e os ensaios realizados são feitos conforme a seguir :
- Análise do óleo , graxas e lubrificantes em geral - Frequência Anual
- Análise da Vibração dos Equipamentos - Frequência Anual
- Análise Termográfica - Frequência Anual
CONTRATAÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO E PRAZOS PARA POSTERGAÇÕES
No que tange a contratação dos serviços externos para cumprimento do planejamento de manutenções preditivas , fica expressa a seguinte sistemática :
O processo de Manutenção deverá efetuar a requisição dos recursos financeiros necessários para realização dos serviços aplicáveis com 30 dias de antecedência ao Processo de Compras através da Requisição de Compras , este por sua vez possui um prazo máximo de 15 dias úteis para posicionar a Manutenção quanto ao recurso requerido.
PRAZO PARA POSTERGAÇÃO DOS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO
Caso por algum motivo maior o recurso não possa ser provido conforme critérios definidos na contratação de serviços de manutenção o processo de Manutenção deverá justificar o motivo do não cumprimento do planejamento no próprio cronograma relacionado (cronograma de Manutenção Preditiva de Máquinas e Equipamentos), sendo que o prazo máximo para postergação da realização dos serviços é de 30 dias úteis, estas diretrizes visam o correto cumprimento da sistemática de gerenciamento sobre as atividades de manutenções planejadas.
SISTEMÁTICA PARA CONSTRUÇÕES E GESTÃO INDIVIDUAL DOS FERRAMENTAIS
As solicitações para construções ferramentais , bem como toda a sistemática de gestão da capacidade da Ferramentaria e histórico individual de cada ferramental , são devidamente mantidas conforme sistemática padronizada pelo SGQ , mediante registros abaixo aplicáveis :
Solicitação para Construção Ferramental ( Formalização pela Engenharia de Desenvolvimento )
Planilha Modelo Padrão do APQP (Formalização pela gestão pela Engenharia de Desenvolvimento) .
Autorização de Desenvolvimento (Formalização via Comercial à Engenharia)
Book Individual de Ferramentais (Formalização gestão pela Ferramentaria )
Planilha de Custos da Ferramentaria (Formalização gestão pela Ferramentaria )
Planilha de Controle de Horas da Ferramentaria (Formalização gestão pela Ferramentaria )
Gestão de Marcos Chaves - Projetos Ferramentaria (Gestão conjunta Ferramentaria e Engenharia )
Planilha de Controle de Vida Útil dos Ferramentais ( Formalização e gestão pela Ferramentaria)
SISTEMÁTICA DE REFORMAS E AJUSTES
Aplicabilidade às máquinas , equipamentos e moldes
Quando detectada a necessidade de reforma ampla ou simples em máquinas e equipamentos , a Gerência Industrial e Supervisão de Manutenção devem operacionalizar este processo , verificando através de orçamentos os custos envolvidos e todo o processo de análise até provação final , incluindo a escolha da empresa ou empresas contratadas para a realização do serviço.
Quando necessário , o Depto da Qualidade e/ou Engenharia de Desenvolvimento devem ser acionados para acompanhar os testes de desempenho do equipamento reformado. Devem ser realizados todos os testes necessários (Try outs) para confirmação da capacidade tanto no aspecto qualitativo com quantitativo . Requisitos de manutenabilidade devem ser observados.
Deve assegurar-se a confirmação da capacidade da máquina / equipamento após a reforma , em atender aos requisitos de processo e capabilidade para as características especiais do produto . Para tanto devem ser realizados estudos específicos , de modo a verificar a garantia do equipamento.
Aplicabilidade ao Ferramental
As modificações ferramentais são planejadas e devidamente monitoradas conforme sistemática definida junto ao procedimento Sistemática de Liberação e Modificação de Processos e Produtos , sendo mantidos todos os registros aplicáveis.
Adicionalmente , é assegurada a devida notificação ao Cliente mediante ressubmissão de PPAP (diretrizes embasadas no Manual de PPAP - edição vigente pelo AIAG).
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO / FERRAMENTARIA
Os objetivos e metas da Manutenção / Ferramentaria em reduzir os tempos de paradas não previstas , custos e aumento da eficiência global do equipamento/ferramentaria evem ser definidos e permanentemente acompanhados.
Os objetivos estratégicos (desdobrados em Indicadores de Desempenho) aplicáveis ao Processo de Manutenção são formalizados e contemplados através do Desdobramento Estratégico - Interação dos Objetivos Metas e Processos , sendo estabelecidas metodologia , metas e responsáveis .
Os resultados são analisados mensalmente aplicando-se a metodologia PDCA por equipe multifuncional , registros são devidamente mantidos conforme formulários aplicáveis:
Reunião de Análise Crítica dos Indicadores de Desempenho
Plano de Ação - Modelo Padrão (utilizado quando do não atendimento da meta)
APLICAÇÃO DA SISTEMÁTICA DE TPM
(TPM - Manutenção Produtiva Total / Total Productive Maintenance)
A sistemática de TPM (básica) é coordenada pelo Processo de Manutenção e formalizada através do formulário Check List de de Produção - TPM Básico, o qual prevê verificações básicas diárias pelo próprios operadores para cada máquina (lubrificação e limpeza por exemplo)
Mensalmente o Processo de Manutenção é responsável por disponibilizar os meios de registros para a Manufatura , no final de cada mês , a Manutenção deverá recolher os registros de evidencias formalizadas pela Manufatura para efeito de arquivo e análise crítica e providencias (se necessário).
DEFINIÇÃO DE EQUIPAMENTOS CHAVES E/OU CRÍTICOS
➔ Critério para definição de Equipamentos chaves/críticos:
São Máquinas e equipamentos que quando não disponíveis geram risco de entrega de produto para o Cliente , interrupção do Processo de Manufatura e / ou possam afetar as demais cadeias dos meios Produtivos (compressores , cabines geradoras por exemplo)
São identificados junto ao próprio cronograma de manutenção preventiva (Cronograma para Manutenção Preventiva de Máquinas - Apontamento dos Equipamentos Chaves ) através de cor diferenciada conforme indicação de legenda , estes devem receber manutenções preventivas em intervalos menores do que aqueles que não possuem caráter crítico.
Em adicional a este , os motivos para classificação das respectivas criticidades de cada máquinas também são detalhados através do formulário (Detalhamento de Equipamentos e Máquinas Críticas .
SISTEMÁTICA DE GESTÃO SOBRE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
O Gestor da Manutenção deve elaborar uma relação de peças sobressalentes para todas as máquinas , instalações e equipamentos críticos/chaves da fábrica seguindo os critérios de :
- Criticidade , cujos equipamentos apresentam um alto índice de corretiva.
- Complexidade , cujo tempo necessário para confecção de peças ou aquisição do material é elevado , aumentando o tempo de produção parada.
A quantidade deve ser mínima que consiga atender a necessidade de reparo de um determinado equipamento , classificado como crítico . Para determinar a máxima quantidade de peças deve-se avaliar o tempo de armazenagem no estoque , evitando assim peças em estoque parado.
O Controle de Estoque de peças sobressalentes deve ser realizado através do formulário (Relação de Correias Reservas para Máquinas e Relação de Rolamentos Reservas para Máquinas , a sistemática de gestão e controle de entradas e saídas das peças de reposição é efetuada da seguinte forma :
A cada solicitação de retira destes componentes será formalizado uma Requisição de Compra , estas devem ser depositadas em caixas disponibilizadas na Manutenção destinadas e identificadas a este fim , diariamente a equipe da Manutenção deverá verificar as requisições das caixas a fim de ter condições em solicitar a devida substituição em tem hábil a fim de que o estoque não fique desfalcado (esta sistemática deve ser realizada por pessoal autorizado e envolvido diretamente no Processo de Manutenção).
SISTEMÁTICA DE IDENTIFICAÇÃO
Aplicabilidade às Máquinas e Equipamentos
Todas as máquinas e equipamentos devem ser devidamente identificadas , contendo no mínimo as informações de nome denominação e códigos de identificação (número de controle dos ativos fixos) para rastreabilidade interna e clara visualização dos operadores.
A responsabilidade pela identificação de todas as máquinas e equipamentos ( meios de produção) cabe ao Processo de Manutenção , o Sistema de Gestão não estabelece um modelo oficial de identificação , porém , é obrigatório que sejam respeitadas as devidas diretrizes acima.
Aplicabilidade às Ferramentas, Moldes e Gabaritos
Todas as ferramentas devem ser devidamente identificadas com as seguintes informações mínimas:
- Part Number Interno
- Part Number Cliente e/ou número Desenho (Especificação)
- Número da operação a qual a Ferramenta destina-se
A responsabilidade pela identificação inicial dos ferramentais cabe ao Processo de Engenharia de Desenvolvimento , sendo que a Ferramentaria é responsável ela manutenabilidade e conservação da mesma , o Sistema de Gestão não estabelece um modelo oficial de identificação , porém , é obrigatório que sejam respeitadas as devidas diretrizes acima . Moldes , gabaritos e dispositivos são identificados e gerenciados pela Metrologia conforme diretrizes impostas ao procedimento (Controle dos Meios de Monitoramento e Medição ).
Aplicabilidade ao Ferramental de PROPRIEDADE DO CLIENTE
Todo ferramental de propriedade do cliente deve ser identificado de forma PERMANENTE com o nome do mesmo de forma a deixar clara esta condição , devendo conter no mínimo as informações listadas abaixo:
- Part Number Interno
- Part Number Cliente e/ou número Desenho (Especificação)
- Número da operação a qual a Ferramenta destina-se
- Indicação do nome do Cliente (dono da propriedade ferramenta
Sistemática de Identificação do Status de Aprovação Ferramental)
Em adicional a sistemática de identificação já prevista deste procedimento , todos os ferramentais deverão conter a Ficha de Liberação de Ferramental , indicando claramente o status de aprovação ou reprovação do mesmo , bem como , data de liberação e responsáveis (sistemática também lincada ao cronograma de manutenções corretivas e preventivas).
Sistemática de Identificação de Ferramentas Desativadas
A identificação do ferramental desativado é formalizado através da Ficha de Identificação Ferramental Inativo.
RECOMENDAÇÕES GERAIS:
Sistemática de Administração Armazenamento , Preservação de Ferramentais.
É responsabilidade dos Líderes de Produção juntamente com o suporte dos coordenadores , assegurar que após o término da produção , todas as ferramentas , dispositivos , equipamentos e moldes sejam devidamente limpos e verificados quanto a correta disponibilidade de uso antes de prosseguir com a sistemática de armazenamento.
Se o equipamento ou ferramenta estiver em condições normais de preservação deve ser enviado para o local apropriado de armazenamento , devidamente identificado.
A gestão de armazenamento , aplicabilidade e controle ferramental é efetuada em local pré determinado a este fim , os registros de controle ocorrem através dos seguintes formulários:
- Matriz de Versatilidade Ferramental
(Visa mapear e contemplar todos os ferramentais adotados de forma a possibilitar sua gestão adequada em suas respectivas aplicabilidades).
DEMAIS RESPONSABILIDADES DO PROCESSO DE MANUTENÇÃO
PLANO DE CONTINGENCIA
Além das atividades anteriormente mencionadas, anualmente o Processo de Manutenção (junto do suporte da Manufatura e Gestão da Qualidade) devem elaborar o plano de contingência visando satisfazer os requisitos do Cliente na eventualidade de uma emergência , tais como interrupções de utilidades , falta de mão de obra , falha de equipamentos chaves , retorno de campo entre outros , a formalização ocorre através do formulário Plano de Contingência .
Para consulta de referência quanto a esta sistemática , verificar item da Especificação Técnica ISO TS 16949.
MEIOS DE MONITORAÇÃO
MTBF (Ferramentaria / Manutenção)
MTTR (Ferramentaria / Manutenção)
Custo mensal de Manutenção / Manutenção)
Nota:
Para retenção dos registros aplicáveis à gestão e histórico de ferramentais devem ser consultados os requisitos específico de Clientes , caso verifica-se a exigência de maior tempo de retenção às diretrizes estabelecidas acima , o critério do Cliente deve sempre prevalecer , aplicando-se a sistemática descrita no procedimento Controle de Registros.
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